Con un proyecto que se desarrolló en plena pandemia y requirió una inversión de 21 millones de dólares, YPF completó con éxito la puesta en marcha de una nueva refinería en la que fabricará un aditivo que permitirá agregar al pool de naftas un componente de alto octanaje que se elabora utilizando como materia prima el bioetanol y produce bajo impacto ambiental.

La refinería de YPF ubicada en el Complejo Industrial Luján de Cuyo (CILC), en Mendoza, completó la puesta en marcha de la nueva unidad para producir ETBE, en línea con los requerimientos de la normativa nacional.

La compañía informó que la ejecución del proyecto demandó una inversión de 21 millones de dólares y mano de obra para 200 personas de manera directa e indirecta durante los picos de trabajo.

De esta manera, el Complejo Industrial Luján de Cuyo se pone en línea con los requerimientos impuestos por la Secretaría de Energía de la Nación que exigen el agregado de bioetanol a los combustibles que se comercializan en el territorio nacional.

Contaminación ambiental

Este producto es considerado una energía renovable y su empleo disminuye la emisión de gases contaminantes a la atmósfera, por lo que "este nuevo hito en el CILC constituye además un gran aporte para disminuir la contaminación ambiental", destacaron en la petrolera.

El ETBE es el producto de la eterificación del bioetanol, por lo tanto, a través de su incorporación en la mezcla de naftas, se podrá incrementar el octanaje de las mismas, se explicó en la presentación de las obras.

Las obras

Para completar el plan de conversión de la unidad MTBE a ETBE se instaló una nueva unidad de oxigenación ORU (Oxigenate Removal Unit) lo que lo convirtió a este proyecto en uno de los más relevantes actualmente en el Complejo.

La empresa AESA tuvo a su cargo el movimiento de suelos y la construcción de la estructura civil principal, gran parte de la ejecución de piping y estructuras, y el cableado, instalación y precomisionado de la instrumentación asociada al Sistema de Control de Regenerante, DCS y ESD.

Tambien ejecutaron distintos tipos de tareas las empresas Tomio, Marpi, UOP y Honeywell.

Para la obra, que se ejecutó sin incidentes y cuyo avance fue un desafío en contexto de pandemia, se ejecutaron 22.000 pulgadas de soldaduras y se utilizaron 130 toneladas de equipos, estructuras y soportes.

Además, se demandó un total de 280.000 horas hombre, equivalente a 40 personas trabajando todos los días durante más de dos años con picos de 200 operarios entre planta y talleres.